航线维护、定检维修与部附件维修及采购对于飞机能否安全、按时、有序飞行是至关重要的。但传统的采购备件还尤其耗时耗资，东航找到了新的出路！早在2015 年，东航就利用3D打印技术打印飞机座位指示牌。如果向原厂采购备件，需等待180天，费用约为1000美元，而采用3D打印技术在三天时间内就完成了制作，不仅解决了小错误带来的混乱影响，而且折算成本仅需 50 元人民币。正是那次成功的尝鲜，东航技术公司看到了增材制造技术的实际应用价值，也坚定了成立实验室的计划。

B777 驾驶舱“电子飞行数据包”支架 3D 打印制作完成东航建增材制造实验室成果显著2016 年东方航空技术有限公司成立了增材制造实验室，利用满足 FAA 和 CAAC25 部相关要求的 ULTEMTM 9085 材料，搭配 Stratasys Fortus 450mc 工业级3D打印机，建立起了增材制造生产能力。在实验室团队努力下，东航完成了国内航空业首个将3D打印的客舱内饰件应用到民航客机上的技术创新。

B777 驾驶舱“电子飞行数据包”支架完成后处理装机使用

ULTEM9085 打印制作的驾驶舱“电子飞行数据包”支架

在过去半年的时间内，增材制造实验室已经陆续开发出客舱零件30多种，共生产了 300 多件成品零件装配在飞机客舱内，实现了3D打印客舱部件的标准生产流程。利用小批量低成本快速制造的优势，定制化的设计、开发、生产零 部件，解决了过去易损零件订货周期长、成本高的问题，弥补了航材供应连的短板，保障了公司机队的安全飞行同时提高了乘客乘坐体验。典型案例：3D 打印“电子飞行数据包”支架与商务舱大型书报架在成立两年不到的时间内，实验室已开发了众多3D打印客舱部件的应用，比如座椅扶手、飞机舱门手柄盖板、行李架锁扣等内饰件，其中有两个比较突出的应用案例：

B777 商务舱书报架开裂

后处理完的 3D 打印书报架

B777 公务舱书报架完成后期处理，装机使用

其一为驾驶舱内的电子飞行数据包支架。增材制造实验室受公司委托开发该产品，并借助3D打印技术的快速制造特点，很快便设计好迭代并制定了生产方案。目前，该支架已经用于空客 330、320、波音 737 等公司机队上。作为一个通用的辅助性零件，这个产品让驾驶员得以更加安全方便的查询飞行资料，同时满足各种机型的安装需求，灵活支持用户选择。目前已有多家航空公司咨询与购买这套方案和产品。第二个应用是客舱座椅后的书报架。由于该件订货较为困难，实验室立即着手对书报架进行建模、打印，然后经过后期处理与相关审批，将此3D打印部件安装到飞机上，弥补了供应体系的短板也保证了乘客的舒适体验，以更短的时间解决了实际运营中的问题，这正是3D打印技术所带来的重大改变。ULTEMTM 9085 系列材料：唯一通过 FAA 认证的航空材料当被问到为什么选择与Stratasys合作时，增材制造实验室工程师陈之易表示，东方航空技术有限公司之所以选择Stratasys Fortus系列3D打印机，关键原因是Fortus系列机型支持众多的材料之中，有一种ULTEMTM 9085材料， 作为一种经过检验的高性能热塑性材料，通过了美国联邦航空管理局 (FAA) 的认证，具备超高的强重比及FST评级（火焰、烟雾和毒性），适用于航空航天业。